Принятый метод заключается в том, чтобы сначала превратить руду в окатыши, а затем добавить их вместе с коксом и гипсом в низкокорпусную электропечь для восстановительной плавки после спекания. После восстановления сульфата кальция он реагирует с никелем и железом с образованием сульфида. Железо-никелевый штейн, содержащий примерно Ni27%, Fe60% и S10%, помещают вместе с дополнительными материалами в конвертер и продувают воздухом для шлакования железа, чтобы получить плохой железо-никелевый штейн, содержащий примерно Ni78%. и S22%. Затем серу обжигают до содержания менее 0,005% во вращающейся печи с использованием метода псевдоожиженного слоя. Этот оксид никеля измельчают, смешивают с пастой и связующим, а затем прессуют в цилиндрический блок размером 3×2 см.
Затравочный блок сушат и смешивают с большим количеством древесного угля, помещают в нагретую вертикальную муфельную печь из карбида кремния и восстанавливают окисью углерода при температуре около 1300 градусов. Эта печь аналогична печи, используемой в методе вертикального цинкования. Полученные частицы никеля содержат примерно Ni99%, Cu0.07%, Co0.5%, Fe0,1%, C0,04% и S0,004%.
Выплавка ферроникеля частичным восстановлением ферросилиция.
После сушки руды во вращающейся печи ее классифицируют и удаляют низкосортные крупные блоки. Состав в это время примерно такой: Ni1,65%, Co0,02%, Fe12%, SiO250%, MgO25%, Cr2O31,5%, Al2O31,3%, общая вода 7%.
После измельчения высушенной руды материал размером менее 0,08 мм отсеивается и помещается в многослойную обжиговую печь для предварительного обжига. Материал на сите помещается во вращающуюся печь, обогреваемую газом и нагретую примерно до 700 градусов для удаления влаги и предварительного нагрева руды. Нагретый горячий материал отправляется в силос перед печью, а затем материал из силоса загружается в электропечь открытого типа напряжением 14000 кВ. Диаметр самообжигающегося электрода электропечи составляет около 1000 мм, он оснащен стенкой печи с водяным охлаждением. Потребляемая мощность на тонну плавильной руды составляет около 760кВт.ч, расход электрода – 5кг.
К расплавленной оксидной руде и смеси металлов добавляют сильный восстановитель и тщательно перемешивают руду, восстановитель и жидкий металл. Восстановителем является ферросилиций с содержанием кремния 50%. Ванну расплава перемешивают путем быстрого переливания туда и обратно между двумя ковшами.
Последовательность восстановления следующая:
(2Fe2O3)+[FeSi]=4(FeO)+(SiO2)+[Fe]
(2NiO)+[FeSi] =2[Ni]+[Fe]+( SiO2)
(2FeO)+[FeSi]=3[Fe]+(SiO2)
Железо в ферросилиции переходит непосредственно в металлическую фазу. Жидкая руда с температурой 1650 градусов, ферросилиций (никель в 1,5 л/кг жидкой руды) и ферроникель из предыдущего процесса переливаются взад и вперед между двумя литейными бочками (называемыми «погружными миксерами»). Перемешивают. Реакция с ферросилицием является экзотермической, что предотвращает слишком сильное падение температуры во время смешивания. На каждой операции можно производить 400 кг ферроникеля, поэтому в электропечь напряжением 2500 кВ необходимо регулярно загружать 4000 кг концентратной шихты.
Сырой ферроникель содержит {{0}},4% фосфора. Этот фосфор можно удалить в электродуговой печи, используя шлак с высоким содержанием оксида кальция и окисляя железную руду до P2O5. Жидкий ферроникель раскисляют ферросилицием и отливают в слиток массой 13 кг. Его примерный состав следующий: Ni48%, S0.{{10}}05%, P0.01%, C0,02%, Cr0,02%, Si0,9%, Co0. 5%, Cu0,1%, остальное железо.
Если вам нужен высококачественный производитель продукции Inconel или другой продукции Inconel и долгосрочный зарубежный партнер, пожалуйста, свяжитесь с нами: https://www.xuruimetal.com
